{"id":275,"date":"2024-08-03T21:29:16","date_gmt":"2024-08-03T13:29:16","guid":{"rendered":"http:\/\/www.1.com\/?p=274"},"modified":"2025-02-26T12:07:53","modified_gmt":"2025-02-26T04:07:53","slug":"about-detail-18","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.hexinmusu.com\/fr\/about-detail-18.html","title":{"rendered":"5 d\u00e9fauts courants et leurs solutions, tels que les trous de retrait de la coul\u00e9e, la rugosit\u00e9 de la surface et l'absence de finition"},"content":{"rendered":"
\"Diagramme<\/figure>\n\n\n\n

Porosit\u00e9 (y compris bulles d'air, trous d'\u00e9tranglement, poches d'air)<\/h2>\n\n\n\n

Causes de la formation :<\/p>\n\n\n\n

1) La temp\u00e9rature de pr\u00e9chauffage du moule est trop basse et le m\u00e9tal liquide se refroidit trop rapidement dans le syst\u00e8me de coul\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

2\u3001Mauvaise conception de l'\u00e9chappement des moules, mauvaise \u00e9vacuation des gaz.<\/p>\n\n\n\n

3. une mauvaise peinture, un mauvais \u00e9chappement, voire des gaz volatils ou en d\u00e9composition.<\/p>\n\n\n\n

4. la surface de la cavit\u00e9 du moule pr\u00e9sente des trous et des piq\u00fbres. Apr\u00e8s l'injection du m\u00e9tal liquide, le gaz se dilate rapidement et comprime le m\u00e9tal liquide, formant un trou d'\u00e9tranglement.<\/p>\n\n\n\n

5. la surface de la cavit\u00e9 du moule est rouill\u00e9e et n'est pas nettoy\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

6. un mauvais stockage des mati\u00e8res premi\u00e8res (noyau de sable) et l'absence de pr\u00e9chauffage avant utilisation.<\/p>\n\n\n\n

7. un mauvais d\u00e9soxydant, un dosage insuffisant ou une mauvaise utilisation.<\/p>\n\n\n\n

Voici quelques m\u00e9thodes pour \u00e9viter la cr\u00e9ation de trous d'air (bulles, trous d'\u00e9tranglement, poches d'air).<\/p>\n\n\n\n

1\u3001Contr\u00f4ler la temp\u00e9rature de coul\u00e9e dans la plage appropri\u00e9e pour \u00e9viter une expansion excessive du gaz.<\/p>\n\n\n\n

2, le pr\u00e9chauffage du moule est suffisant, l'utilisation d'une bonne perm\u00e9abilit\u00e9, la taille appropri\u00e9e des particules du rev\u00eatement (comme le graphite), pour favoriser l'\u00e9vacuation des gaz.<\/p>\n\n\n\n

3\u3001Adopter la m\u00e9thode de versement par inclinaison pour r\u00e9duire le risque de r\u00e9tention de gaz.<\/p>\n\n\n\n

4, les mati\u00e8res premi\u00e8res doivent \u00eatre correctement stock\u00e9es dans un endroit sec et ventil\u00e9, et doivent \u00eatre pr\u00e9chauff\u00e9es avant utilisation.<\/p>\n\n\n\n

5, la s\u00e9lection d'un d\u00e9soxydant \u00e0 haut rendement (tel que le magn\u00e9sium), l'\u00e9limination efficace des gaz dans la mati\u00e8re fondue.<\/p>\n\n\n\n

R\u00e9tr\u00e9cissement et r\u00e9tr\u00e9cissement<\/h2>\n\n\n\n

Causes de la formation :
1, la temp\u00e9rature de travail du moule n'atteint pas les conditions requises pour une solidification directionnelle, ce qui entra\u00eene une mauvaise \u00e9vacuation des gaz.<\/p>\n\n\n\n

2. un mauvais choix de rev\u00eatement, un contr\u00f4le impr\u00e9cis de l'\u00e9paisseur du rev\u00eatement dans les diff\u00e9rentes parties, ce qui affecte la voie d'\u00e9vacuation des gaz.<\/p>\n\n\n\n

3. la disposition des pi\u00e8ces dans le moule n'est pas bien con\u00e7ue, ce qui peut entraver l'\u00e9coulement naturel et l'\u00e9vacuation des gaz.<\/p>\n\n\n\n

4, la conception de la sortie d'air de coul\u00e9e ne tient pas pleinement compte de son retrait compl\u00e9mentaire, de sorte qu'une partie de la r\u00e9gion dans le processus de solidification forme une cavit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

5, le contr\u00f4le de la temp\u00e9rature de coul\u00e9e n'est pas appropri\u00e9, une temp\u00e9rature trop basse entra\u00eenera une augmentation de la solubilit\u00e9 du gaz, une temp\u00e9rature trop \u00e9lev\u00e9e aggravera l'expansion et la r\u00e9tention du gaz.<\/p>\n\n\n\n

M\u00e9thodes de pr\u00e9vention :<\/p>\n\n\n\n

1) Augmenter la temp\u00e9rature de l'outil de meulage ;<\/p>\n\n\n\n

2) Ajuster l'\u00e9paisseur du rev\u00eatement, pulv\u00e9riser uniform\u00e9ment, enlever le rev\u00eatement, ne pas former un ph\u00e9nom\u00e8ne d'accumulation locale du rev\u00eatement ;<\/p>\n\n\n\n

3. le chauffage local du moule ou l'utilisation de mat\u00e9riaux isolants pour l'isolation locale ;<\/p>\n\n\n\n

4. les joints chauds sont incrust\u00e9s de blocs de cuivre pour le refroidissement local ;<\/p>\n\n\n\n

5\u3001Concevoir le radiateur sur le moule, ou acc\u00e9l\u00e9rer le taux de refroidissement de la zone locale par le biais de l'eau, etc ;<\/p>\n\n\n\n

6. Bloc de refroidissement amovible, plac\u00e9 en rotation dans la cavit\u00e9, afin d'\u00e9viter que le bloc de refroidissement lui-m\u00eame ne soit pas suffisamment refroidi au cours du processus de production continu ;<\/p>\n\n\n\n

7) Le dispositif de mise sous pression est con\u00e7u sur la colonne montante du moule ;<\/p>\n\n\n\n

8) La conception du syst\u00e8me d'\u00e9coulement doit \u00eatre pr\u00e9cise et la temp\u00e9rature d'\u00e9coulement appropri\u00e9e doit \u00eatre s\u00e9lectionn\u00e9e.
<\/p>\n\n\n\n

Les probl\u00e8mes d'\u0153il de laitier, impliquant le pi\u00e9geage du laitier fondu ou du laitier d'oxyde m\u00e9tallique, sont des d\u00e9fauts courants dans le processus de coul\u00e9e.<\/h2>\n\n\n\n

Raison : l'\u0153il de laitier est principalement caus\u00e9 par le processus de fusion de l'alliage et le processus de coul\u00e9e (y compris une conception incorrecte du syst\u00e8me de coul\u00e9e), le moule lui-m\u00eame ne causera pas de trous de laitier, et les moules m\u00e9talliques sont l'un des moyens efficaces d'\u00e9viter les trous de laitier.
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention et de traitement :<\/p>\n\n\n\n

1. le syst\u00e8me de coul\u00e9e est correctement r\u00e9gl\u00e9 ou un tamis en fibre de coul\u00e9e est utilis\u00e9.<\/p>\n\n\n\n

2) Versement de l'inclinaison.<\/p>\n\n\n\n

3. un contr\u00f4le strict de la qualit\u00e9 et de la s\u00e9lection des mati\u00e8res fondues.<\/p>\n\n\n\n

Fissures (fissures chaudes, fissures froides)<\/h2>\n\n\n\n

Causes de la formation :
Le moulage en moule m\u00e9tallique est sujet aux fissures car le moule m\u00e9tallique lui-m\u00eame n'a pas de concessions, la vitesse de refroidissement est rapide, ce qui peut facilement conduire \u00e0 une augmentation de la contrainte interne du moulage, l'ouverture est trop pr\u00e9coce ou trop tardive, l'angle de coul\u00e9e est trop petit ou trop grand, le rev\u00eatement est trop mince, ce qui peut facilement conduire \u00e0 la fissuration du moulage, et la cavit\u00e9 du moule elle-m\u00eame est \u00e9galement sujette \u00e0 provoquer des fissures.
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention et de contr\u00f4le : 1. Il convient de pr\u00eater attention \u00e0 l'ex\u00e9cution de la structure de la coul\u00e9e, de sorte que l'\u00e9paisseur de la paroi de la coul\u00e9e des parties in\u00e9gales de la transition uniforme, et l'utilisation de la taille appropri\u00e9e du cong\u00e9. 2. Ajuster l'\u00e9paisseur du rev\u00eatement, de sorte que toutes les parties de la coul\u00e9e autant que possible pour atteindre le taux de refroidissement requis, pour \u00e9viter une contrainte interne excessive. 3. Faire attention \u00e0 la temp\u00e9rature de travail du moule en m\u00e9tal, ajuster l'inclinaison du moule, et \u00e0 temps pour retirer le noyau fissur\u00e9 et sortir la coul\u00e9e de refroidissement lent.<\/p>\n\n\n\n

S\u00e9gr\u00e9gation froide (mauvaise fusion)<\/h2>\n\n\n\n

Causes de la formation :
1. la conception de l'\u00e9chappement du moule m\u00e9tallique n'est pas raisonnable ; 2. la temp\u00e9rature de travail est trop basse ; 3. la qualit\u00e9 du rev\u00eatement est m\u00e9diocre (mat\u00e9riau synth\u00e9tique) ; 4. la position d'ouverture de la carotte n'est pas appropri\u00e9e ; 5. la vitesse de coul\u00e9e est trop lente, etc.
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention et de contr\u00f4le : 1, conception correcte du syst\u00e8me de coul\u00e9e et d'\u00e9chappement ; 2, grandes pi\u00e8ces moul\u00e9es \u00e0 parois minces, le rev\u00eatement ne doit pas \u00eatre trop fin, un \u00e9paississement appropri\u00e9 du rev\u00eatement favorise le moulage ; 3, augmentation appropri\u00e9e de la temp\u00e9rature de travail du moule ; 4, utilisation d'une m\u00e9thode de coul\u00e9e inclin\u00e9e ; 5, utilisation de la vibration m\u00e9canique pour la coul\u00e9e du moule m\u00e9tallique.
Sixi\u00e8mement, le trou de sable (sand hole)<\/p>\n\n\n\n

Raison de la formation : les particules de sable \u00e0 la surface du noyau de sable sont envelopp\u00e9es par le liquide de cuivre, ce qui forme des trous \u00e0 la surface de la pi\u00e8ce moul\u00e9e.1, mauvaise r\u00e9sistance de la surface du noyau de sable, br\u00fbl\u00e9 ou pas compl\u00e8tement durci.2, la taille du noyau de sable est incompatible avec le moule ext\u00e9rieur, et le noyau de sable est \u00e9cras\u00e9 lorsque le moule est ferm\u00e9.3, le moule est plong\u00e9 dans l'eau de graphite contamin\u00e9e par le sable.4, le sable qui est frott\u00e9 du noyau \u00e0 la poche de coul\u00e9e et au canal de coul\u00e9e est rinc\u00e9 dans la cavit\u00e9 avec l'eau de cuivre.
M\u00e9thodes de pr\u00e9vention et de contr\u00f4le : 1. production du noyau de sable en stricte conformit\u00e9 avec le processus de production, v\u00e9rification de la qualit\u00e9 ; 2. la taille du noyau de sable et du moule ext\u00e9rieur est coh\u00e9rente ; 3. nettoyage de l'encre en temps opportun ; 4., v. \u00e9viter le frottement entre le paquet de coul\u00e9e et le noyau de sable ; sous le noyau de sable lorsque le sable souffle, nettoyer le sable dans la cavit\u00e9 du moule.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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